排样设计后的检查

排样设计后必须认真检查，以改进设计，纠正错误。不同工件的排样其检查重点和内容也不相同，一般的检查项目可归纳为以下几点：

1．材料利用率 检查是否为最佳利用率方案。

2．模具结构的适应性 级进模结构多为整体式，分段式或子模组拼式等，模具结构型式确定后应检查排样是否适应其要求。

3．有无不必要的空位 在满足凹模强度和装配位置要求的条件下，应尽量减少空工位。

4．工件尺寸精度能否保证。由于条料送料精度，定位精度和模具精度都会影响到制件关联尺寸的偏差，对于工件精度高的关联尺寸，应在同一工位上成形，否则应考虑保证工件精度的其它措施。如对工件平整度和垂直度有要求时，除在模具结构上要注意外，还应增加必要的工序（如整形，校平等）来保证。此主题相关图片如下：

①—冲导正销孔 ②—冲2个Ф1.8mm圆孔 ③—空工位 ④—冲切两端局部余料 ⑤—冲两工件之间的分断槽余料 ⑥—弯曲 ⑦冲中部长方孔 ⑧—载体切断，零件与条料分离

5．弯曲、拉深等成形工序成形时，由于材料的流动，会引起材料流动区的孔和外形产生变形，因此材料流动区的孔和外形的加工应安排在成形工序之后。

6．此外，还应从载体强度是否可靠，工件已成形部位对送料有无影响，毛刺方向是否有利于弯曲变形，弯曲件的弯曲线与材料纤维方向是否合理等方面进行分析检查。 排样设计经检查无误后，应正式绘制排样图，并标注必要的尺寸和工位序号，进行必要的说明。